Система выпуска газов, вырабатываемых двигателем автомобиля, состоит из выпускного коллектора, пламегасителя и акустического фильтра (глушителя) с выхлопной трубой. Изготовление выхлопных систем под индивидуальный заказ выполняется в специализированных сервисных центрах с применением современных сварочных аппаратов и газосмесей. Об одном из таких центров – нашем постоянном клиенте, компании Turbo-V — мы и расскажем в этой статье.

 

Материал изготовления системы выпуска

Обычно устройство выпуска производят из аустенитной нержавеющей стали, что вызвано рядом эксплуатационных факторов. Во-первых, отработанные газы автомобильного двигателя обладают крайне высокой температурой, это предъявляет определенные требования к жаростойкости металла. Во-вторых, конструкция расположена под днищем автомобиля, поэтому постоянно подвергается воздействию влаги и грязи, которые находятся на дорожном полотне.

Обычная сталь при работе в подобных условиях очень быстро начинает корродировать и деформироваться. Поэтому изготовление выхлопных систем производят из аустенитной нержавейки, которая относится к жаропрочным материалам, и может длительное время подвергаться воздействию высокотемпературных выхлопов. Дефекты конструкции и трещины, в случае появления, можно легко устранить с помощью правильной технологии сварки.

Вопрос выбора материала и газовой среды актуален для тюнинговых компаний, которые занимаются изготовление выпускных газосистем иномарок, т.к. клиенты могут заказать сварку узла не только из нержавейки, но и из титановых сплавов.

 

части выхлопной системы автомобиля

пример продукции тюнингового ателье, AISI304 нержавейка

Как выполняется изготовление выхлопных систем

Работа с «нержавеющими» глушителями и устройствами выполняется методом TIG – это сварка неплавящимся вольфрамовым электродом в защитной газовой среде. Обычно для таких целей применяют аргон высокой чистоты, который не только создает необходимую инертную среду для защиты шва, но делает дугу очень стабильной.

Величина сварочного тока зависит от специфики выполняемой работы. Для соединения тонкостенных труб нужен небольшой ток, что позволяет использовать компактные горелки, которые очень удобны в эксплуатации и дают возможность сварщику спокойно проваривать элементы со сложной конструкцией. При необходимости скрепления фланцев и толстостенных труб требования к величине тока увеличиваются. Повышенная мощность дуги заставляет применять горелку с большим соплом, поскольку маленькая горелка в этом случае будет сильно перегреваться.

Применение сопел разных диаметров приводит к необходимости разделения производства выхлопной системы на несколько технологических операций. Например, один сварщик выполняет стыковку труб малых толщин с помощью маленькой горелки, а второй работает с толстым металлом, требующим повышенной мощности дуги. Такой подход хоть и не влияет на качество конечного результата, однако делает процесс несколько затянутым.

 

сварка выхлопа аргоно-водородом

пример малозаметного качественного соединения

 

Сварочная смесь как альтернатива аргону

Одним из наиболее эффективных методов решения проблемы перегрева рабочего инструмента из-за повышенного тока является замена чистого Ar на сочетание Ar — H. Один из наших постоянных клиентов, компания Turbo-V, по достоинству оценил такой переход, о чем мы и расскажем ниже.

Итак, по своим характеристикам водород относится к активным газам, поэтому добавление такого компонента приводит к увеличению мощности дуги (при этом рабочий ток уменьшается), что прекрасно подходит для соединения деталей из аустенитных видов стали. Кстати, о том, какие сварочные смеси применяют для других типов металлов и их сплавов, можно прочитать здесь.

 

Как правило, сварщики практически сразу ощущают преимущества перехода с аргона на аргон-водород, среди которых:

  • снижение рабочего тока в 1,5-2 раза при сохранении глубины провара;
  • возможность выполнять сварку как тонкого, так и толстого металла маленькой горелкой;
  • более высокая концентрация энергии;
  • отсутствие перегрева;
  • повышение производительности процесса;
  • получение аккуратного шва небольшой толщины;
  • меньшая вероятность порообразования.

Пожалуй, единственным недостатком добавления водорода является уменьшение стабильности дуги, поэтому квалификация сварщика должна быть достаточно высокой. В противном случае можно получить кривой шов и низкое качество соединения. Если обратить внимание на швы выхлопных систем производства Turbo-V, то можно заметить высокую точность и качество.

 

отводы выпускной системы

отводы

 

Определение правильной пропорции газов

Чтобы сварочный процесс обладал максимальной эффективностью, важно рассчитать оптимальное соотношение аргона и водорода с учетом конкретных условий. Обычно наилучшая концентрация определяется опытным путем, когда к инертному газу постепенно добавляют активный компонент и наблюдают, как эти изменения влияют на дугу и шов. В частности, для изготовления автомобильных «выхлопов» в Turbo-V самых лучших показателей позволяет добиться состав «95% Ar – 5% H». Данное сочетание было подобрано исключительно экспериментальным путем благодаря постоянной обратной связи с клиентом.

 

высокое качество швов при использовании газовых смесей

аргоно-водород позволяет получить соединения эстетичного вида (см. нижнюю часть фото)

 

шов после сварки аргоно-водородом

и увеличенная версия

 

Таким образом, следует отметить важность правильного подбора состава газосмеси, особенно в случаях, когда необходимо высокое качество сварки и точность шва. Рабочая среда из моногаза может не отвечать всем требованиям, смеси же более гибки в этом плане. Практически всегда есть возможность улучшения результата работы за счет полного понимания поставщиком потребностей покупателя и их обратной связи.

 

Помимо технологических преимуществ, применение подобных смесей в качестве защитной среды имеет и экономическую подоплеку. В этом случае существенно уменьшается расход газа, поэтому доставка и заправка баллонов осуществляется реже. Подробнее ознакомиться с описанной газовой продукцией можно по ссылке N-МИКС H5.